1. 磷化液膜或磷化膜不易形成，工件整体或局部无磷化膜，有时发蓝或有空白片

工件表面有硬化层；总酸度不够；处理温度低；游离酸太低；脱脂不净或磷化液时间偏短；工件表面聚集氢气；磷化槽液比例失调，如P2O5含量过低；工件重叠或工件之间发生接触

解决方案：改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求； 补加磷化剂； 升高磷化槽液温度；补加磷化剂； 加强脱脂或延长磷化时间； 翻动工件或改变工件位置； 调整或更换磷化槽液； 注意增大工件间隙，避免接触

2. 磷化膜过薄 磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶，抗蚀性能差

总酸度过高；磷化时间不够；处理温度过低；促进剂浓度高；工件表面有硬化层；亚铁离子含量低；  表调效果差或表调失效

解决方案：加水稀释磷化槽液；延长磷化时间；升高处理温度；停止添加促进剂；用酸洗或喷砂清理，达到表面处理要求；插入铁板，并检测总酸度或游离酸度变化情况；更换或添加表调剂；

3. 磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈

工件未清洗干净；工件在磷化前生锈；亚铁离子含量偏低；游离酸底偏低；磷化温度低；工件表面产生过腐蚀现象；

解决方案：强磷化前工件的表面预处理；除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间；提高亚铁离子的含量，如补加磷酸二氢铁；加入磷酸等，提高游离酸度； 提高槽液湿度；控制除锈时间或更换除锈剂；

4. 磷化膜挂灰，磷化膜干燥后表面有白色粉末

槽液含渣量过大；酸比太高；处理温度过高；槽底沉渣浮起，黏附在工件上；工件表面氧化物未除净；溶液氧化剂含量过高，总酸度过高

解决方案：清除槽底残渣，并定期过滤；补加磷化剂；降低磷化处理湿度 ；静置磷化槽液，并翻槽；加强酸洗并充分水洗；停加氧化剂，调整酸的比值

1.  镀层光亮度不足 

产生原因：

(1)光亮剂太少，主盐含量太低，阳极板太短太少，镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡，致使镀层光亮度不足；

(2)pH和温度太高。此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀，部分Ni(OH)2夹杂在镀层中，造成镀层光亮度不足；

(3)酸性镀铜后，零件未洗净。此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜，镍沉积在膜层上，致使镀层达不到镜面光亮。

排除方法：

(1)补充主光亮剂，相应地也需补充助光剂。按工艺要求调整主盐及其它组成，增加阳极镍板；

(2)用稀硫酸调节pH，降低温度至工艺规范；

(3)酸性镀铜后应彻底洗净零件，必要时可用稀硫酸除膜。

2. 镀镍层呈橘皮状

产生原因：镀液pH太高，润湿剂过量时，润湿剂易与Ni2+作用，生成不溶性的化合物，杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上，造成镀层厚薄不均。

排除方法：加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂，过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。

3. 镍层易烧焦

产生原因：镀液中主盐太少，温度太低，pH过高，电流密度太大。镍沉积的过程中，失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。但是，由于主盐太少，温度太低，很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。同时，pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀，造成镀液中Ni2+更少。在大电流密度作用下，阴极附近的正负离子达不到平衡，致使镀层烧焦。

1. 产品用途

金属制品在制造过程中表面会粘附一些切削液、润滑油、金属碎屑、尘土等污物，为了保证金属防锈处理，喷塑涂装结合力强等后续工序的效果，首先要将上述污物清除，并形成簿的具有一定防锈功能的磷化膜，本品属于一种新型环保常温磷化液，主要用于钢铁喷漆或喷粉前的磷化处理，特别适合流水线生产作业的厂家选用。形成磷化膜均匀细密，有一定的耐蚀性，设备和构件磷化处理后，增强基体与涂层的附着力，适合于各种冷板，比如防盗门、桥架、电气柜等。

2. 性能特点

本品由磷化剂、氧化剂、结合剂、缓蚀剂等复配而成，在1度—50度喷淋或浸渍使用，处理时间短、速度快、效率高、槽液稳定性好，接近于无渣，易于控制，运行周期2-3月。磷化膜为彩虹色，具有优异的防锈功能。该工艺简化了工序，提高了劳动生产力，降低了产品成本，便于机械化自动化生产。因工作液的浓度不同和钢铁材质元素组成不同，磷化膜层一般为灰色、蓝色、金黄色、彩虹色等，具有较好的防锈能力和漆膜附着力。

3．理化指标（工作液）

外观：蓝色澄清透明液体 PH：2.5~3.5

比重：＞1.0 3%的Nacl盐水中可浸泡1~10分钟。磷化后可3~15天无锈蚀。

总酸度：30-80点 游离酸度1~5点

磷化时间：浸泡1~10分钟

磷化膜厚度：1~4μm

4. 四合一磷化液挂灰现象怎么处理

原因：四合一磷化液中含有磷酸，会腐蚀一部分金属表面，成白雾颜色，你可以选择用布擦拭掉，但实际对喷粉或者喷漆的附着力影响不大

处理流程：除油除蜡→水洗→除锈→水洗→磷化→水洗→自然晾干。

1. 不锈钢磷化是不是一个带有腐蚀不锈钢的过程，也就是说磷化膜附着在不锈钢上会腐蚀不锈钢么？

磷化膜的一般作用就是保护防锈和涂装前的打底，是不会腐蚀不锈钢的

2. 一般磷化膜的厚度大概多少，膜的均匀性好控制么？

膜厚一般是15到20μm 比较好，膜厚控制就看磷化时间和磷化液成分

磷化工艺流程：

除油--水洗--水洗--除锈--水洗--水洗--磷化--水洗--水洗--皂化--烘干或凉干--拉拔.冲压。

配槽：按1000升槽液加200升hfl-011中温磷化液，计算出所需磷化液的体积数；向槽中加自来水至所需槽液体积的2/3处；将计算量的浓缩液加入槽中，边加边搅拌；再加自来水至所需体积处，搅拌均匀。配槽过程中，要穿戴耐酸手套、胶鞋、护目镜，以避免药液溅到皮肤上。

配好的磷化液技术参数

1. 游离酸度：4--7点

2. 总酸度：60-80点

3. 磷化时间：浸渍：10-30分钟

4. 温度：60-70度

磷化液配好后，先测试各项参数，然后试磷化合格后，进行磷化生产。

磷化膜

1. 外观：灰色

2. 膜层质量：3-6g/m2

3. 与涂层结合力：划格试验达到gto级

磷化液维护

1. 总酸度和游离酸度低于工艺要求时，应补加hfl-011磷化浓缩液，向1000升工作液中加43升浓缩液，可提高13个总酸度点，1个游离酸度点。

2. 据情况定期对磷化槽进行沉淀清理。

游离酸度测定：用移液管取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水和2-3滴溴酚兰指示剂，用0.1n naoh标准溶液滴定至蓝色为终点，所消耗的毫升数，即为磷化液的游离酸点数。

总酸度的测定：用移液管取10ml磷化液于250ml锥形瓶中，加50ml蒸馏水和2-3滴酚酞指示剂，用0.1n naoh标准溶液滴定至粉红色为终点，所消耗的毫升数，即为磷化液的总酸度点数。

陶化剂在冷板应用中的问题和原因分析：

耐水洗性的问题：水洗后性能变差，或者积水处返锈。原因分析：陶化膜薄;

水质耐受性的问题：要求使用DI/RO水(超纯水)。原因分析：抗疲劳性差;

材质耐受性的问题：要求含碳量低的板材;热轧板经过酸洗后产生的浮锈则无法正常成膜。原因分析：陶化膜薄、耐蚀性差。

共线的问题：无法多材质共线。原因分析：陶化膜薄、适应性差;

电泳配套的问题：电泳配套性差。原因分析：耐碱性差;

耐蚀性的问题：不能自然晾干，不能积水，不能停线，盐雾试验性能不达标，涂层不耐水煮、氧化钠和碱浸泡。原因分析：陶化膜薄、耐蚀性差。