磷化液

产品服务

磷化液分为:

1. 光亮剂

2. 四合一磷化液

3. 不锈钢磷化液

4. 拉拔磷化液

5. 陶化液

解决问题

1. 没有好的配方生产新型金属表面处理剂;

2. 自己的产品成本高,性能却比别人差;

3. 开发新产品周期长,投入成本高;

4. 产品故障,性能不好,如何解决;

解决问题如:盐雾差、镀液效果差、药水消耗快、环保性能差等。

常见产品问题


     产品                                                                              常见问题&解决方案
磷化液

1. 磷化液膜或磷化膜不易形成,工件整体或局部无磷化膜,有时发蓝或有空白片

工件表面有硬化层;总酸度不够;处理温度低;游离酸太低;脱脂不净或磷化液时间偏短;工件表面聚集氢气;磷化槽液比例失调,如P2O5含量过低;工件重叠或工件之间发生接触


解决方案:改进加工方法或用酸洗、喷砂去除硬化层、达到表面处理要求; 补加磷化剂; 升高磷化槽液温度;补加磷化剂; 加强脱脂或延长磷化时间; 翻动工件或改变工件位置; 调整或更换磷化槽液; 注意增大工件间隙,避免接触


2. 磷化膜过薄 磷化膜太薄、结晶过细或无明显结晶,抗蚀性能差

总酸度过高;磷化时间不够;处理温度过低;促进剂浓度高;工件表面有硬化层;亚铁离子含量低;  表调效果差或表调失效


解决方案:加水稀释磷化槽液;延长磷化时间;升高处理温度;停止添加促进剂;用酸洗或喷砂清理,达到表面处理要求;插入铁板,并检测总酸度或游离酸度变化情况;更换或添加表调剂;


3. 磷化膜结晶粗大 磷化膜结晶粗大、疏松、多孔、表面有水锈

工件未清洗干净;工件在磷化前生锈;亚铁离子含量偏低;游离酸底偏低;磷化温度低;工件表面产生过腐蚀现象;


解决方案:强磷化前工件的表面预处理;除锈水洗后减少工件在空气中的暴露时间;提高亚铁离子的含量,如补加磷酸二氢铁;加入磷酸等,提高游离酸度; 提高槽液湿度;控制除锈时间或更换除锈剂;


4. 磷化膜挂灰,磷化膜干燥后表面有白色粉末

槽液含渣量过大;酸比太高;处理温度过高;槽底沉渣浮起,黏附在工件上;工件表面氧化物未除净;溶液氧化剂含量过高,总酸度过高


解决方案:清除槽底残渣,并定期过滤;补加磷化剂;降低磷化处理湿度 ;静置磷化槽液,并翻槽;加强酸洗并充分水洗;停加氧化剂,调整酸的比值

光亮剂镀镍是常见的镀种之一,它已从普通镀镍(暗镍)发展到全光亮镀镍,镀镍用的光亮剂也从无机光亮剂发展到第四代有机光亮剂。电镀行业现用的全光亮镀镍槽液基本上是瓦特型,其配方及工艺规范除浓缩型光亮剂外,基本上大同小异。镀镍出现故障时,应检查工艺执行情况,分析故障出现的原因,将其解决。故障产生原因及排除方法:


1.  镀层光亮度不足 

产生原因:

(1)光亮剂太少,主盐含量太低,阳极板太短太少,镍离子的沉积速度与迁移速度达不到平衡,致使镀层光亮度不足;

(2)pH和温度太高。此时主盐易水解成Ni(OH)2沉淀,部分Ni(OH)2夹杂在镀层中,造成镀层光亮度不足;

(3)酸性镀铜后,零件未洗净。此时零件表面(铜层)上有一层碱性膜,镍沉积在膜层上,致使镀层达不到镜面光亮。


排除方法:

(1)补充主光亮剂,相应地也需补充助光剂。按工艺要求调整主盐及其它组成,增加阳极镍板;

(2)用稀硫酸调节pH,降低温度至工艺规范;

(3)酸性镀铜后应彻底洗净零件,必要时可用稀硫酸除膜。


2. 镀镍层呈橘皮状

产生原因:镀液pH太高,润湿剂过量时,润湿剂易与Ni2+作用,生成不溶性的化合物,杂乱地吸附(或沉淀)在零件表面上,造成镀层厚薄不均。


排除方法:加入少量活性炭吸附掉部分润湿剂,过滤后再用稀硫酸调节pH至工艺规范。


3. 镍层易烧焦


产生原因:镀液中主盐太少,温度太低,pH过高,电流密度太大。镍沉积的过程中,失去Ni2+的量与迁移到阴极附近的Ni2+量需达到动态平衡。但是,由于主盐太少,温度太低,很低浓度的Ni2+在低温条件下只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积。同时,pH太高使本来就很稀少的Ni2+还有部分生成微溶于水的浅绿色Ni(OH)2沉淀,造成镀液中Ni2+更少。在大电流密度作用下,阴极附近的正负离子达不到平衡,致使镀层烧焦。

四合一磷化液

1. 产品用途

金属制品在制造过程中表面会粘附一些切削液、润滑油、金属碎屑、尘土等污物,为了保证金属防锈处理,喷塑涂装结合力强等后续工序的效果,首先要将上述污物清除,并形成簿的具有一定防锈功能的磷化膜,本品属于一种新型环保常温磷化液,主要用于钢铁喷漆或喷粉前的磷化处理,特别适合流水线生产作业的厂家选用。形成磷化膜均匀细密,有一定的耐蚀性,设备和构件磷化处理后,增强基体与涂层的附着力,适合于各种冷板,比如防盗门、桥架、电气柜等。


2. 性能特点

本品由磷化剂、氧化剂、结合剂、缓蚀剂等复配而成,在1度—50度喷淋或浸渍使用,处理时间短、速度快、效率高、槽液稳定性好,接近于无渣,易于控制,运行周期2-3月。磷化膜为彩虹色,具有优异的防锈功能。该工艺简化了工序,提高了劳动生产力,降低了产品成本,便于机械化自动化生产。因工作液的浓度不同和钢铁材质元素组成不同,磷化膜层一般为灰色、蓝色、金黄色、彩虹色等,具有较好的防锈能力和漆膜附着力。


3.理化指标(工作液)

外观:蓝色澄清透明液体 PH:2.5~3.5

比重:>1.0 3%的Nacl盐水中可浸泡1~10分钟。磷化后可3~15天无锈蚀。

总酸度:30-80点 游离酸度1~5点

磷化时间:浸泡1~10分钟

磷化膜厚度:1~4μm


4. 四合一磷化液挂灰现象怎么处理

原因:四合一磷化液中含有磷酸,会腐蚀一部分金属表面,成白雾颜色,你可以选择用布擦拭掉,但实际对喷粉或者喷漆的附着力影响不大

不锈钢磷化液产品特性:本品属常温铁系快速磷化液,可在钢铁,铝、锌表面生成蓝、彩膜磷化膜,与电泳涂装,粉末涂装具有优良的配套性,使漆膜抗弯曲,抗变形,附着力强。本产品独立使用,使用方便,性能稳定,几乎无渣,槽液管理方便,消耗成本低,处理温度宽。


处理流程:除油除蜡→水洗→除锈→水洗→磷化→水洗→自然晾干。


1. 不锈钢磷化是不是一个带有腐蚀不锈钢的过程,也就是说磷化膜附着在不锈钢上会腐蚀不锈钢么?

磷化膜的一般作用就是保护防锈和涂装前的打底,是不会腐蚀不锈钢的


2. 一般磷化膜的厚度大概多少,膜的均匀性好控制么?

膜厚一般是15到20μm 比较好,膜厚控制就看磷化时间和磷化液成分

拉拔磷化液拉拔磷化液怎么使用以及使用参数:


磷化工艺流程:

除油--水洗--水洗--除锈--水洗--水洗--磷化--水洗--水洗--皂化--烘干或凉干--拉拔.冲压。


配槽:按1000升槽液加200升hfl-011中温磷化液,计算出所需磷化液的体积数;向槽中加自来水至所需槽液体积的2/3处;将计算量的浓缩液加入槽中,边加边搅拌;再加自来水至所需体积处,搅拌均匀。配槽过程中,要穿戴耐酸手套、胶鞋、护目镜,以避免药液溅到皮肤上。

配好的磷化液技术参数


1. 游离酸度:4--7点

2. 总酸度:60-80点

3. 磷化时间:浸渍:10-30分钟

4. 温度:60-70度


磷化液配好后,先测试各项参数,然后试磷化合格后,进行磷化生产。


磷化膜

1. 外观:灰色

2. 膜层质量:3-6g/m2

3. 与涂层结合力:划格试验达到gto级


磷化液维护

1. 总酸度和游离酸度低于工艺要求时,应补加hfl-011磷化浓缩液,向1000升工作液中加43升浓缩液,可提高13个总酸度点,1个游离酸度点。

2. 据情况定期对磷化槽进行沉淀清理。


游离酸度测定:用移液管取10ml磷化液于250ml锥形瓶中,加50ml蒸馏水和2-3滴溴酚兰指示剂,用0.1n naoh标准溶液滴定至蓝色为终点,所消耗的毫升数,即为磷化液的游离酸点数。

总酸度的测定:用移液管取10ml磷化液于250ml锥形瓶中,加50ml蒸馏水和2-3滴酚酞指示剂,用0.1n naoh标准溶液滴定至粉红色为终点,所消耗的毫升数,即为磷化液的总酸度点数。

陶化液

陶化剂在冷板应用中的问题和原因分析:


耐水洗性的问题:水洗后性能变差,或者积水处返锈。原因分析:陶化膜薄;

水质耐受性的问题:要求使用DI/RO水(超纯水)。原因分析:抗疲劳性差;

材质耐受性的问题:要求含碳量低的板材;热轧板经过酸洗后产生的浮锈则无法正常成膜。原因分析:陶化膜薄、耐蚀性差。

共线的问题:无法多材质共线。原因分析:陶化膜薄、适应性差;

电泳配套的问题:电泳配套性差。原因分析:耐碱性差;

耐蚀性的问题:不能自然晾干,不能积水,不能停线,盐雾试验性能不达标,涂层不耐水煮、氧化钠和碱浸泡。原因分析:陶化膜薄、耐蚀性差。


                                                                                                   业务流程

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拉姆研发

公司简介

拉姆实验室是由以色列化学博士拉伊达尔.巴克和美国化学博士姆贝理、大卫.凯恩2012年在上海张江创立的实验室,主攻精细化学品及助剂应用技术的开发,2020年英丽股份收购重组了这个很有创新能力的实验室。实验室下设拉姆应用技术研发中心、拉姆快测、拉姆联合实验室,新公司提供产品标准检测、成分解析、性能测试、委托研发、产品认证,公司业务重点发展精细化学品及助剂、塑胶及工程新材料、农化及动植物保护、环境检测及治理、医疗健康及美容五大领域,努力成为中国精细化学品领域应用技术开发和检测的领导者。
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