造纸过程中各种助剂如何协同作用：

1.凝结剂（捕捉剂）通常被用在断头损浆和其它一些废纸浆中，中和系统电荷或者处理浆料中的废弃物。此类助剂，当合理控制应用时，将会降低吨浆短程助留剂的需求量。 

高分子质量助留剂用量的减少与最初用量情况下相比，将会明显改善成纸的匀度和紧度。不过，当凝结剂使系统电荷再次过量时也会产生消极影响，导致助留剂在浆料上产生解吸，降低了使用效率。

高分子质量助留剂用量的减少与最初用量情况下相比，将会明显改善成纸的匀度和紧度。不过，当凝结剂使系统电荷再次过量时也会产生消极影响，导致助留剂在浆料上产生解吸，降低了使用效率。

2.湿部添加淀粉可以赋予纸张强度，它也是一种好的阳电荷来源，通常有利于浆料的留着和滤水。

在高档印刷书写纸生产过程中，经常会看到湿部淀粉的添加可以明显降低助留助滤剂的用量，而此时它主要作用是帮助内部施胶剂的留着。

随着高阳离子取代度淀粉的开发，一些厂家正在努力用其使系统清洁，以利于强度、留着和滤水的改善。同样，淀粉也可造成系统的过阳离子化，使其它助剂的使用效率降低。淀粉和内添加施胶剂。

内添加施胶剂，如烯基琥珀酸酐(ASA)、烷基烯酮二聚体(AKD)，在单独使用时较难留着在纤维上。阳离子淀粉可用来提高施胶剂在纤维上的留着。在某些情况下，厂家使用淀粉来作施胶剂的乳化剂。

也有的施胶剂生产厂家用它来作施胶增效剂。另外，这两种化学品协同作用，在提高施胶效率的同时还可以改善纸张强度。

促进表面施胶工艺发展的因素有很多, 主要有以下几点:

1.纸张品质的不断提高。一些高档品种必须经过一定的表面处理才能达到品质要求。

2. 涂布加工纸产量的增加。在纸张涂布前进行表面施胶, 可有效阻止涂料向纸页内的渗透。

3. 环保问题及纸机的湿端的清洁需要。

施胶剂可简单的分为碱性/中性和酸性施胶两大类：碱/中性施胶——AKD 或ASA

AKD用量一般控制在0.7-1公斤/吨浆，最佳pH条件在7以上。过量AKD会在后加工时产生打滑现象，且对施胶度的提高帮助不大。ASA用量一般控制在0.6-0.9公斤/吨浆。系统pH范围在5.5-7.5为宜。过量ASA施胶剂容易产生纸机沉积物（温度和pH会加速ASA的水解速度，并有可能造成生产障碍）AKD和ASA都适合在中性或碱性的条件下使用，故可在纸机湿部使用碳酸钙作填料。AKD的熟化较ASA慢，但不容易产生纸机沉积物。酸性施胶---皂化松香胶和分散松香施胶皂化松香胶目前已基本被淘汰。分散松香胶又可分为阴离子型和阳离子型两大类：阴离子分散松香胶则需要使用较大量的硫酸铝来帮助松香胶的留着，并维持其pH在4.0--5.5之间。松香胶用量约在2--4公斤/吨浆。

1. 浮膏

原因：溶剂用量过大；水乳剂体系内部密度差异；乳化剂的亲水性不够。

解决方法：降低容剂的用量；改变溶剂，加入溶解油；改变乳化剂。

2. 析水、沉淀

原因：溶剂的用量不足；溶剂体系不合适；乳化剂不合适；制剂的粘度不够。

解决方法：提高溶剂的用量；改变溶剂体系，加入溶剂油；调整乳化剂的用量或重新选择乳化剂；改变增稠剂：添加增稠剂或调整增稠剂之间的比例。

3. 析晶

原因: 溶剂用量不够；溶剂体系不合适; 原药本身不稳定;

解决方法：提高溶剂用量; 改变溶剂体系; 加入稳定剂或换质量好的原药。

4. 析油

原因：溶剂用量不合适; 溶剂体系不合适; 原药质量不好; 乳化剂不合适；

解决方法：调整溶剂用量; 改变溶剂体系; 更换质量更好的原药; 重新选择乳化剂。

它有什么用途?是一种阳离子季胺盐，带高正电荷。由于其离子特征为阳性，能使有关环氧化合物阳离子化，如碳水化合物（淀粉纤维素）聚合物（棉布、尼龙、环氧树脂等）。以醚化剂为原料制得的阳离子淀粉在造纸工业中得到了广泛的应用，是一种理想的造纸补强助留剂；在耐火材料的制造中能代替羧甲基纤维素；还可以在纺织行业作为抗静电剂、杀菌剂、和拨染剂等。

聚丙烯酰胺是一类性能优良且环境友好型的高分子聚合物，已被称为“标准造纸助剂”，在各国造纸工业中所占的比例越来约重。聚丙烯酰胺是由它的单体聚合得到的水溶性聚合物，可以合成分子量几千至几千万的聚合物。分子量低的部分进入纤维细孔，没有纸张增强剂的效果；分子量过大，凝集作用大，导致纸张的组织不匀，纸张的增强效果也不好。作为纸张干强剂的适当分子量为20万-50万。根据离子基团的不同可分为阴离子聚丙烯酰胺（APAM）、阳离子聚丙烯酰胺（CPAM）和两性聚丙烯酰胺（AmPAM）。